1. 기포와 공극

기포는 아마도 작업자가 LSR 성형 부품에서 발견하는 첫 번째 결함 중 하나일 것입니다.

눈에 보이는 작은 기포, 내부 빈 공간, 흐린 부분 또는 제품 내부에 갇힌 더 큰 공기 주머니로 나타날 수 있습니다.

일반적인 원인

몇 가지 요인으로 인해 공기 갇힘이 발생할 수 있습니다.

금형 캐비티에는 공기가 남아 있습니다.

금형 환기가 충분하지 않습니다.

금형 설계에 비해 사출 속도가 너무 높습니다.

재료에 갇힌 공기가 포함되어 있습니다.

주입 시스템이 적절하게 탈기되거나 유지관리되지 않습니다.

주입 지점의 위치가 잘못되었습니다.

재료 흐름으로 인해 공기가 빠져나갈 수 없는 영역이 생성됩니다.

일반적인 실수는 사출 속도를 즉시 줄이는 것입니다.

때로는 그게 효과가 있습니다. 때로는 문제를 더욱 악화시키기도 합니다.

더 나은 접근 방식은 이해하는 것입니다.공기는 어디서 와서 어디로 가는가.

가능한 해결책

먼저 금형 환기를 확인하십시오. 캐비티가 대체된 공기를 배출할 수 없는 경우 기계를 조정해도 효과가 제한됩니다.

그런 다음 사출 공정과 재료 공급 시스템을 확인하십시오.

재료 자체를 검사하는 것도 중요합니다. LSR은 일반적으로 매우 우수한 흐름 특성을 갖지만 취급 불량, 오염, 부적절한 보관 또는 계량 및 혼합 시스템 문제로 인해 공정이 불안정해질 수 있습니다.

복잡한 부품의 경우 금형 배기 및 사출 게이트 설계를 별도로 고려하기보다는 함께 고려해야 합니다.

기포 문제는 단순한 실리콘 문제가 아닌 금형{0}}흐름 문제인 경우가 많습니다.

2. 깜박임

플래시는 또 다른 매우 일반적인 LSR 성형 결함입니다.

이는 분할선, 인서트 또는 금형의 기타 영역 주위에 원치 않는 얇은 실리콘 층으로 나타납니다.

LSR은 경화 전 점도가 상대적으로 낮기 때문에 금형의 매우 작은 틈에 들어갈 수 있습니다.

LSR이 플래시를 생성하는 이유는 무엇입니까?

일반적인 원인은 다음과 같습니다.

과도한 사출 압력.

금형 체결력이 부족합니다.

금형 파팅라인이 손상되었거나 마모되었습니다.

금형에 여유 공간이 너무 많습니다.

주입량이 너무 높습니다.

재료 점도가 해당 용도에 적합하지 않습니다.

금형 온도 또는 경화 동작이 제대로 제어되지 않습니다.

그러나 여기에는 중요한 점이 있습니다.

클램핑 압력을 높이는 것이 항상 올바른 해결책은 아닙니다.

금형 자체에 여유 공간이 너무 많거나 파팅 라인이 손상된 경우 단순히 체결력을 높이면 문제가 일시적으로 숨겨지고 금형 마모가 증가할 수 있습니다.

해결 방법

금형 검사부터 시작하십시오.

확인하다:

분할선-상태.

금형 정렬.

끼워 맞춤.

클램핑 력.

사출 압력 및 속도.

샷 크기.

금형이 장기간 정상적으로 작동한 후 갑자기 플래시가 나타나면 금형 마모를 가장 먼저 조사해야 합니다.

3. 미성년자

실리콘이 금형 캐비티를 완전히 채우지 않으면 미성형이 발생합니다.

그 결과 불완전한 부품, 가장자리 누락 또는 얇은 부분 주위의 채우기가 충분하지 않을 수 있습니다.

일반적인 이유

사출 압력이 너무 낮습니다.

주입 속도가 너무 느립니다.

재료가 너무 일찍 경화되기 시작합니다.

특정 영역에서는 금형 온도가 너무 높습니다.

게이트 또는 러너가 너무 작습니다.

재료가 얇은 부분을 통해 제대로 흐를 수 없습니다.

공기가 캐비티 내부에 갇혀 있습니다.

주입량이 부족합니다.

LSR 성형이 더욱 흥미로워지는 곳입니다.

단순히 사출 압력을 높이는 것은 유혹적입니다.

하지만 진짜 문제라면조기 경화, 압력이 증가하면 근본적인 문제가 해결되지 않을 수 있습니다.

경화로 인해 흐름이 제한되기 전에 재료가 캐비티 끝에 도달하지 못할 수도 있습니다.

무엇을 확인해야 합니까?

전체 충전 과정을 살펴보세요.

재료 → 계량 → 혼합 → 러너 → 게이트 → 캐비티 → 배기 → 경화

미성형은 이 체인의 어느 지점에서나 발생할 수 있습니다.

새로운 금형의 경우 금형{0}}흐름 분석이 매우 유용할 수 있습니다. 기존 금형의 경우 현재 프로세스를 과거 생산 데이터와 비교하면 문제가 금형, 장비 또는 재료와 관련되어 있는지 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다.

4. 고르지 못한 경화

불균일한 경화는 성형된 부품이 언뜻 보기에 괜찮아 보일 수 있기 때문에 특히 실망스러울 수 있습니다.

그러나 탈형 후 일부 영역은 부드러운 상태로 유지되고 다른 영역은 완전히 경화될 수 있습니다.

더 심각한 경우에는 완성된 부품의 기계적 특성이 일관되지 않을 수 있습니다.

가능한 원인

금형 온도가 고르지 않습니다.

온도 조절이 불량합니다.

캐비티 온도가 다릅니다.

잘못된 경화 매개변수.

일관되지 않은 재료 혼합.

오염.

백금 촉매 시스템에 문제가 있습니다.

사출 사이클 시간의 과도한 변화.

LSR 경화는 온도에 크게 의존합니다.

이는 온도 제어가 단순히 기계를 특정 숫자로 설정하는 것이 아니라는 것을 의미합니다.

중요한 것은 금형 내부의 실제 온도와 그 온도가 생산 전반에 걸쳐 안정적으로 유지되는지 여부입니다.

170도를 표시하는 기계 디스플레이가 자동으로 캐비티의 모든 부분이 실제로 170도임을 의미하는 것은 아닙니다.

멀티{0}}캐비티 금형의 경우 온도 균형이 더욱 중요해집니다.

5. 실리콘이 틀에 달라붙는 현상

이상적으로는 경화된 실리콘 부품이 금형에서 깨끗하게 분리되어야 합니다.

달라붙으면 생산 속도가 느려지고 작업자가 수동으로 부품을 제거해야 할 수도 있습니다. 반복해서 붙일 경우에도 제품이나 몰드가 손상될 수 있습니다.

끈적임은 왜 일어나는 걸까요?

가능한 이유는 다음과 같습니다:

금형 표면 처리가 잘못되었습니다.

금형 표면 상태가 좋지 않습니다.

잘못된 경화 조건.

금형에 오염이 있습니다.

호환되지 않는 금형 이형 조건.

기계적 잠금을 생성하는 부품 형상입니다.

실리콘과 금형 표면 사이의 과도한 접착.

이형제를 첨가하기 전, 먼저 공정을 확인해 보시길 권해 드립니다.

이형은 유용할 수 있지만 근본적인 성형 문제 해결을 대체할 수는 없습니다.

깨끗한 표면이 필요한 제품, 특히 의료용, 식품{0}}접촉 또는 고성능 응용 분야의 경우 이형제 사용도 신중하게 평가해야 합니다.

6. 불량한 탈형 및 부품 변형

가끔 실리콘이 금형에 달라붙지 않는데도 부품이 제대로 나오지 않는 경우가 있습니다.

제품을 탈형하는 동안 제품이 늘어나거나 휘거나 찢어지거나 설계 치수가 손실될 수 있습니다.

이는 얇은-벽이나 부드러운 LSR 부품에서 특히 흔히 발생합니다.

가능한 원인

부품은 충분한 강도를 갖기 전에 탈형됩니다.

금형 온도가 균일하지 않습니다.

제품 디자인 초안이 부족합니다.

언더컷이 너무 공격적입니다.

탈형력이 너무 높습니다.

실리콘 경도가 제품에 적합하지 않습니다.

금형 개방 순서가 적절하지 않습니다.

이것이 왜 좋은 예인가?소재선택과 금형설계는 분리될 수 없다.

매우 부드러운 실리콘은 유연성이 뛰어날 수 있지만 이것이 모든 금형 설계에서 자동으로 쉽게 탈형될 수 있다는 의미는 아닙니다.

새로운 LSR 제품을 개발할 때는 실리콘 경도, 인열강도, 신율, 수축, 금형 형상 등을 함께 고려해야 합니다.

7. 표면이 고르지 않거나 표면 마감이 불량한 경우

LSR 제품은 매우 매끄럽고 매력적인 표면을 가질 수 있지만 표면 결함은 여전히 ​​흔합니다.

일반적인 문제는 다음과 같습니다.

둔한 지역.

광택 변형.

흐름 표시.

용접선.

표면 거품.

고르지 못한 질감.

오염 표시.

이러한 문제의 원인은 무엇입니까?

금형 표면을 가장 먼저 확인하는 경우가 많습니다.

금형의 표면 마감이 서로 다른 영역에 있는 경우 실리콘은 이러한 차이를 재현합니다.

그러나 표면 품질이 항상 곰팡이 문제는 아닙니다.

사출 속도, 재료 온도, 금형 온도, 오염 및 경화 거동은 모두 최종 외관에 영향을 미칠 수 있습니다.

고급{0}}소비자 제품, 의료 부품 또는 광학 관련 응용 분야의 경우 표면 외관이 주요 품질 기준이 될 수 있습니다.

이런 경우에는 단순히 제품의 외관이 좋아야 한다고 말하는 것보다 측정 가능한 표면 표준을 정의하는 것이 좋습니다.

8. 웰드 라인

충전 중에 두 개 이상의 실리콘 유동 선단이 만날 때 용접선이 발생합니다.

구멍, 인서트, 리브 및 복잡한 형상 주변에서 특히 눈에 띕니다.

제품 디자인에 따라 웰드라인은 외관상의 문제일 수도 있습니다. 다른 응용 분야에서는 기계적 약점이 될 수 있습니다.

웰드라인을 어떻게 줄일 수 있나요?

가능한 접근 방식은 다음과 같습니다.

게이트 위치 변경.

사출 속도를 조정합니다.

금형 온도 균일성이 향상됩니다.

러너 시스템 수정.

제품 형상 변경.

환기 개선.

포인트는 웰드라인이 자주 생성된다는 점재료가 금형에 들어가기 전에.

게이트 위치로 인해 실리콘이 두 개의 유동 선단으로 분할된 후 중요한 영역에서 만나게 되는 경우 재료를 변경해도 문제가 제거되지 않을 수 있습니다.

때때로 가장 좋은 해결책은 단순히 게이트를 재설계하는 것입니다.

9. 치수 변화

LSR 성형 제품은 치수 일관성이 중요한 응용 분야에 자주 사용됩니다.

예는 다음과 같습니다:

물개.

개스킷.

의료용 부품.

자동차 부품.

커넥터.

멤브레인.

정밀 성형 실리콘 부품.

치수 변화는 다음으로 인해 발생할 수 있습니다.

금형 온도 변화.

재료 수축.

경화 조건이 다릅니다.

주입량이 일관되지 않습니다.

금형 마모.

기계 반복성 문제.

잘못된 금형 설계 보상.

한 가지 중요한 점은 실리콘이 경질 열가소성 수지와 똑같이 거동하지 않는다는 것입니다.

유연성, 열팽창, 경화 수축, 탈형 중 변형 등을 모두 고려해야 합니다.

따라서 탈형 직후 부품을 측정하는 것이 항상 전체 내용을 알려주는 것은 아닙니다.

정밀 응용 분야의 경우 제조업체는 다음을 정의해야 합니다.치수 측정 시기 및 방법.

10. 오염으로 인한 경화 문제

이는 더 주의를 기울여야 할 결함 중 하나입니다.

LSR 시스템, 특히 백금{0}}경화 시스템은 특정 오염물질에 민감할 수 있습니다.

생산 과정에서 다음과 같은 이유로 오염이 발생할 수 있습니다.

장갑.

윤활유.

이형제.

화학물질 청소.

기타 고무 재료.

특정 플라스틱.

접착제.

제대로 청소되지 않은 장비.

그 결과 불완전한 경화, 끈적한 표면, 부드러운 반점 또는 일관되지 않은 기계적 특성이 발생할 수 있습니다.

이것이 LSR 생산 라인을 범용 고무 또는 플라스틱 가공 라인처럼 취급해서는 안 되는 이유 중 하나입니다.-

재료 호환성이 중요합니다.

경화 문제가 갑자기 나타나면 실리콘 배치에 결함이 있다고 즉시 가정하지 마십시오. 프로덕션 환경에서 어떤 변화가 있었는지 먼저 확인해 보세요.

LSR 성형 결함을 해결하는 실용적인 방법

결함이 나타나면 동시에 3~4개의 매개변수를 변경하는 것은 일반적으로 좋지 않은 생각입니다.

더 나은 부분을 얻을 수도 있지만 그 이유를 알 수는 없습니다.

보다 안정적인 문제 해결 방법은 프로세스를 체계적으로 진행하는 것입니다.

1단계: 결함 정의

단순히 '성형불량'이라고 기록하지 마세요.

무슨 일이 일어났는지 정확하게 기록하세요.

예를 들어:

캐비티에 플래시 없음. 4.

게이트 근처에 거품이 있습니다.

흐름 경로 끝의 짧은 샷.

인서트 주변의 부드러운 부분.

20사이클 후에 부품이 달라붙습니다.

설명이 구체적일수록 원인을 찾는 것이 더 쉬워집니다.

2단계: 문제가 새로운 것인지 확인

묻다:

이전에는 이 금형이 좋은 부품을 생산했습니까?

그렇다면 최근 변경 사항을 찾아보세요.

예를 들어:

새로운 실리콘 배치.

새로운 운영자.

새로운 금형 유지 관리.

새로운 온도 설정.

기계 유지 관리.

주변 조건의 변화.

새로운 이형제.

사이클 시간 변경.

이 간단한 질문은 많은 시간을 절약해 줄 수 있습니다.

3단계: 한 번에 하나의 변수 변경

압력을 높이고, 금형 온도를 낮추고, 사출 속도를 변경하고, 경화 시간을 동시에 수정하면 실제 원인을 파악하는 능력이 상실됩니다.

제어된 조정은 처음에는 느리지만 장기적으로는 훨씬 빠릅니다.

4단계: 전체 성형 시스템 살펴보기

LSR 성형 공정은 단순한 재료가 아닙니다.

그것은 시스템입니다:

LSR 재료 → 계량 → 혼합 → 사출 → 금형 → 온도 → 배기 → 경화 → 탈형

결함은 어느 지점에서나 발생할 수 있습니다.

올바른 LSR을 선택하는 것은 솔루션의 일부일 뿐입니다.

실리콘 업계에서는 다음과 같이 질문하는 경향이 있습니다.

"어떤 LSR을 사용해야 하나요?"

그것은 중요한 질문이지만 이것은 시작에 불과합니다.

올바른 재료는 실제 응용 분야에 따라 다릅니다.

적합한 LSR은 다음을 제공해야 할 수도 있습니다.

적당한 경도.

좋은 유동성.

높은 인열 강도.

높은 신장.

낮은 압축 세트.

적합한 경화 속도.

좋은 릴리스 동작.

투명성이 높거나 착색성이 적합합니다.

열, 화학물질 또는 노화에 대한 내성.

애플리케이션별 요구사항-을 준수합니다.

의료 응용 분야의 경우 요구 사항이 훨씬 더 까다롭습니다. 재료 선택, 경화 조건, 처리 장비, 청결 및 규제 요구 사항을 모두 함께 고려해야 합니다.

자동차 또는 산업용 애플리케이션의 경우 기계적 성능, 온도 저항, 압축 영구 변형, 접합 및 장기 내구성이-더 중요해질 수 있습니다.

단일한 "최고의 LSR"은 없습니다.

오직특정 애플리케이션 및 프로세스에 적합하거나{0}}부적절한-LSR입니다.

최종 생각

액상 실리콘 고무 성형은 성숙한 기술이지만 모든 성형 문제에 간단한 답이 있다는 의미는 아닙니다.

거품이 항상 나쁜 실리콘을 의미하는 것은 아닙니다.

플래시가 항상 과도한 압력을 의미하는 것은 아닙니다.

샷이 부족하다고 해서 항상 사출 압력이 부족하다는 의미는 아닙니다.

그리고 경화 문제가 항상 재료에 결함이 있음을 의미하는 것은 아닙니다.

가장 효과적인 문제 해결 방법은 하나의 매개변수를 비난하기보다는 전체 성형 시스템을 살펴보는 것입니다.

ANYSIL SILICONE에서는 재료 공급업체가 단순히 LSR 제품과 기술 데이터 시트를 제공하는 것 이상을 수행해야 한다고 믿습니다.

좋은 실리콘 소재는 고객과 협력해야 합니다.기계, 금형, 공정 및 최종 적용.

고객이 성형 문제에 직면했을 때 올바른 질문은 단순히 다음과 같은 질문이 아닙니다.

"어떤 실리콘으로 바꿔야 할까요?"

더 좋은 질문은 다음과 같습니다.

"성형 공정 내부에서는 실제로 무슨 일이 일어나고 있나요?"

해당 질문에 대한 답을 얻으면 일반적으로 올바른 솔루션을 훨씬 쉽게 찾을 수 있습니다.

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정보가 많을수록 실제 문제가 다음에서 비롯된 것인지 판단하기가 더 쉬워집니다.LSR 재료, 금형 설계, 장비 또는 가공 조건.

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