잉크 혼합
스크린 프린터가 인쇄할 때 잉크 농도를 판단하는 방법은 다음과 같습니다. 농도는 잉크가 스크린을 통과할 때 인쇄된 표면에 스크린 패턴이나 그림이 없을 때입니다. 희석은 잉크가 떨어지지 않고 자체 무게로 메쉬 구멍을 통과할 수 있을 때입니다. 인쇄된 선이 얇을 때는 잉크를 희석해야 하고 그렇지 않으면 농축해야 합니다.
화면 선택
스크린 프린터가 인쇄할 때 와이어 직경이 균일하고 메시 수가 정확하고 일관될 때 스크린 천의 품질이 안정됩니다. 일반적으로 선택된 메시 수는 450~500메시입니다. 선이 미세하고 잉크 미세도가 높고 흡수성이 낮은 기판의 경우 메시 수가 높은 스크린을 선택해야 하며 그렇지 않은 경우 메시 수가 낮은 스크린을 선택해야 합니다. 판을 만들 때 스크린의 이미지 위치와 스크린 크기는 기판의 이미지 구조, 크기 및 위치에 따라 결정해야 합니다. 디자인이 좋지 않으면 스크린 인쇄의 품질에 영향을 미치거나 인쇄가 불가능해질 수 있습니다. 또한 동일한 인쇄 대상에 이미지를 인쇄하는 데 하나의 스크린을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 스크린 인쇄가 두 개 이상으로 나뉘면 공정 수가 스크린 인쇄 통과율을 낮춥니다.
스퀴지 선택
스크린 프린터가 인쇄할 때 스퀴지에 사용되는 재료는 대부분 폴리우레탄입니다. 폴리우레탄 고무 스크레이퍼는 내마모성, 내용매성 및 회복성이 좋습니다. 경도는 60~80 쇼어로 선택됩니다. 스크린 장력이 크고 표면 평탄도가 좋은 기판의 경우 경도가 높은 스퀴지를 선택해야 합니다. 반대로 경도가 낮은 스퀴지를 선택해야 합니다. 곡면, 저구면 또는 평탄도가 낮은 기판(국부 돌출부)에 인쇄할 때는 스퀴지 폭을 넓게 하는 것보다 좁게 해야 합니다.
화면 위치
일반적으로 공장에서 사용하는 클램프 소재는 금속, 목재, 합판, PVC 투명 시트 등이 있습니다. 위치 지정이 어렵고 기판 크기가 작은 경우 금속 클램프를 사용해야 합니다. 이미지와 텍스트가 기판 가장자리에 가까운 경우 기판 가장자리와 같은 높이의 평평한 나무 조각을 기판 옆에 고정하여 이미지와 텍스트가 쉽게 흐릿해지는 것을 방지해야 합니다. 스크린과 기판 사이의 거리는 일반적으로 1.0~2.5mm입니다. 인쇄된 패턴이 여전히 흐릿해지거나 망상이 있는 경우 스크린과 기판 사이의 거리를 늘려야 합니다.
실크스크린 인쇄 공정
스크래핑 압력이 크면 잉크 양도 많지만 스크린이 변형되기 쉽기 때문에 스크래핑 압력이 너무 크지 않아야 합니다. 스크래핑 속도는 일반적으로 60~200mm/s입니다. 스크래핑 속도가 빠르고 잉크 양은 적지만 스크린을 막기 쉽지 않습니다. 따라서 스크린을 막기 쉬운 잉크의 경우 스크래핑 속도가 더 빨라야 합니다. 스크래핑 경로에는 직선, 사선, 곡선의 세 가지 유형이 있습니다. 기판의 평탄도와 기판의 이미지 분포에 따라 선택해야 합니다. 스크래핑 경로가 길고 잉크 소모량이 많은 경우 스크래핑 잉크 양이 많아야 하거나 심지어 잉크를 먼저 도포한 다음 스크래핑해야 합니다.