스크린 인쇄 하이 글로스 실리콘은 어떻게 좋은 결과를 얻을 수 있습니까?

스크린 인쇄 하이 글로스 실리콘은 어떻게 좋은 결과를 얻을 수 있습니까?
실리콘의 준비 및 배치 : 액체 하이 글로스 커버 실리콘이 2 성분 인 경우 규정 된 비율에 따라 엄격하게 혼합되어 철저히 교반해야합니다. 내부의 기포를 자연스럽게 배출 할 수 있도록 혼합 실리콘을 일정 기간 (10-15} 분)으로 두는 것이 가장 좋습니다. 이 과정을 디포 이밍이라고도합니다. 실리콘의 기포 함량을 줄이기 위해보다 효과적인 디포 이밍 처리에 진공 디포 이밍 장치가 사용될 수 있습니다.
인쇄 압력 및 속도 : 스크린 인쇄 과정에서 스크레이퍼의 압력과 속도를 제어해야합니다. 과도한 압력은 과도한 실리콘 압출을 유발할 수 있으며 공기를 실리콘으로 눌러 기포를 형성 할 수 있습니다. 압력이 너무 적으면 실리콘 인쇄가 고르지 않을 수 있습니다. 스크레이퍼의 속도가 너무 빠르지 않아야합니다. 너무 빠른 속도로 실리콘이 화면에서 너무 빨리 흐르고 공기를 쉽게 관련시킵니다. 일반적으로, 스크레이퍼의 압력은 중간 정도 여야하며, 실리콘을 기질로 부드럽게 전달할 수 있도록 속도는 균일하고 안정적으로 유지되어야합니다.
인쇄 수와 두께 : 필요한 커버 효과와 실리콘의 특성에 따라 인쇄 수와 각 프린트의 두께는 합리적으로 제어되어야합니다. 인쇄가 한 번에 너무 두껍다면, 실리콘 내부의 공기는 방전하기 쉽지 않으며 거품이 쉽게 형성되기 쉽습니다. 여러 얇은 인쇄 방법을 사용하고 실리콘이 각 인쇄 후 (실리콘의 건조 시간에 따라) 약간 건조하거나 굳어 질 때까지 기다린 다음 다음 번 인쇄하여 공기의 배출에 도움이되고 기포의 형성을 줄입니다.
환경 온도 및 습도 제어 : 인쇄 환경의 온도와 습도는 실리콘의 건조 및 경화 과정에 영향을 미치므로 기포 생성에 영향을 미칩니다. 일반적으로, 적합한 인쇄 온도는 20도 -25 정도이며 상대 습도는 40%-60%입니다. 이러한 환경 조건 하에서, 실리콘은 건조되고 단용화 될 수 있으며, 이는 기포의 배출에 도움이된다. 온도가 너무 높으면 실리콘의 표면이 너무 빨리 건조 될 수 있으며 내부의 공기는 방전 될 수 없습니다. 온도가 너무 낮 으면 건조 및 경화 속도가 느려지고 기포 생성 가능성이 높아집니다.
포스트 프린팅 처리 :
서있는 것과 디포 이밍 : 인쇄가 완료된 후에는 후속 경화 처리를 즉시 수행하지 마십시오. 실리콘의 기포가 자연적으로 상승하고 표면에서 배출하기에 충분한 시간이 있도록 인쇄 된 제품이 일정 기간 (예 : 10-30 분)을 유지하십시오. 실리콘의 특성과 인쇄 두께에 따라 서있는 시간을 적절하게 조정할 수 있습니다.
경화 공정 제어 : 경화 중에 실리콘의 경화 공정 요구 사항에 따라 온도와 시간을 엄격하게 제어해야합니다. 경화를 위해 가열되면 가열 속도가 너무 빠르지 않아야합니다. 가열 속도가 너무 빠르면 실리콘 내부의 공기가 빠르게 팽창하고 기포를 형성 할 수 있습니다. 무대 가열 방법을 사용하여 실리콘 내부의 공기가 배출 될 시간이되도록 온도를 점차적으로 증가시킬 수 있습니다. 동시에, 경화 장비 내부의 온도가 균일하여 국소 과열 또는 과냉각을 피하기 위해 기포를 유발할 수 있는지 확인하십시오.