실크 스크린 실리콘의 고르지 않은 혼합 문제를 피하려면 원료 제어, 믹싱 공정, 장비 선택, 작동 사양 및 품질 검사와 같은 여러 링크를 종합적으로 제어해야합니다. 다음은 특정 측정 및 분석입니다.
1. 원료 제어 : 기본 품질의 안정성 보장
비율을 엄격하게 무게로 측정합니다
고정밀 전자 스케일 사용 : 인간 추정 오류를 피하려면베이스 접착제 대 경화제의 비율이 ± 0 . 1%로 정확해야합니다.
명확한 포장 라벨 : 교차 오염을 방지하기 위해 다른 점성 또는 색상의 실리콘 원료 별도의 포장 .
프리믹 첨가물 : 안료, 화염 지연자 등을 추가 해야하는 경우 .을 추가 해야하는 경우 먼저 작은 양의베이스 접착제가있는 프리 믹스를 마스터 배치를 형성 한 다음 비례 .를 기본 재료에 추가하십시오.
원료 전처리
재가열 처리 : 저온에서 저장된 실리콘은 25도 환경에 미리 온도로 워밍업하여 점도 차이를 피하기 위해 . .을 미리 예열해야합니다.
필터 불순물 : 100-200 메쉬 필터를 사용하여 원료를 필터링하여 덩어리 나 외래 물질을 제거하고 교반하는 동안 입자가 생성되는 것을 방지합니다 .
2. 믹싱 프로세스 최적화 : 키 작동 단계
적절한 믹싱 방법을 선택하십시오
기계적 혼합 : 행성 믹서 또는 진공 믹서는 혁명 + 회전의 복합 운동을 통해 균일 한 혼합을 달성하기 위해 선호됩니다. .
수동 믹싱 보조 지원 : 소규모 배치 생산에서 먼저 스크레이퍼를 사용하여 컨테이너 벽을 따라 바닥 원료를 긁은 다음 색상 차이가 없을 때까지 크로스 믹스 .
고속 전단을 피하십시오 : 교반 속도는 500-1000 rpm에서 제어되어 과도한 전단력이 실리콘 분자 체인이 파손되는 것을 방지합니다 .
스테이지 믹싱
저속 프리믹스 : 먼저 300-500 rpm에서 1-2} 분에 1-2 rpm에서 경화제와베이스 접착제가 처음 침투 할 수 있도록 ..
고속 분산 : 800-1000 rpm으로 증가하고 3-5 분 동안 저어 첨가제가 완전히 분산되도록 .
진공 탈기기 : 교반 후, 3-5 mpa에 대한 -0.08 이하로 대피하여 거품을 제거하기 위해 ..
혼합 시간과 환경을 제어합니다
시간 표준화 : 실리콘의 점도에 따라 고정 된 교반 시간을 설정합니다 (예 : 낮은 점도의 경우 3 분, 고 점도의 경우 5 분) .
온도 모니터링 : 믹싱 환경 온도를 20-30 정도로 유지하여 고온 가속 경화 또는 저온을 유발하지 않도록 점도가 증가합니다 .
3. 장비 선택 및 유지 보수 : 혼합 효율을 확인하십시오
믹싱 장비 요구 사항
블레이드 디자인 : 나비 또는 프레임 블레이드를 사용하여 전단 영역을 증가시키고 죽은 모서리를 혼합하지 마십시오 .
컨테이너 일치 : 혼합 컨테이너의 직경은 1.5-2 블레이드의 직경을 곱하기 위해 . .이어야합니다.
진공 시스템 : 진공 펌프와 압력 게이지가 장착되어 실시간으로 탈기 효과를 모니터링하는 압력 게이지 .
정기적 인 유지 보수
블레이드 청소 : 잔류 실리콘이 다음 혼합 .에 영향을 미치지 않도록 각 사용 후 블레이드와 용기를 용매로 청소하십시오.
밀봉 확인 : 믹서 밀봉 링을 정기적으로 교체하여 공기 누출과 진공이 충분하지 않아 .
속도 교정 : 타코미터를 사용하여 분기마다 믹서 속도를 보정하여 실제 속도가 세트 값 .과 일치하는지 확인하십시오.
4. 작동 사양 : 표준화 된 프로세스는 인간 오류를 줄입니다
SOP 개발 (표준 운영 절차)
믹싱 시퀀스, 시간, 속도 및 Degassing 매개 변수를 지우고 작동 테이블 . 옆에 게시하십시오.
예제 과정 :
1. 기본 접착제의 무게 → 2. 경화제 추가 → 3. 2 분 동안 저속으로 프리믹스 → 4. 4 분 동안 고속으로 고속으로 분산되어 3 분 동안 degass 6. 스탠드 및 degas stand and degas.
인사 교육 및 평가
신입 사원은 믹서를 독립적으로 운영하고 믹싱 상태를 판단 할 수 있도록 실제 믹싱 평가를 통과해야합니다. .
주기적으로 재교육 및 업데이트 장비 작동 기술 (예 : 새로운 진공 믹서 사용) .
기록 및 추적 성
각 배치 (시간, 온도, 진공 학위 등 .)의 혼합 매개 변수를 기록하여 문제 추적 .을 용이하게합니다.
후속 성능 테스트 .을 위해 생산 날짜 및 배치 번호가 표시된 혼합 실리콘의 작은 샘플을 유지하십시오.
V . 품질 검사 : 믹싱 문제를 미리 발견하십시오
외관 검사
육안 검사 : 혼합 실리콘은 색 차이, 입자 또는 계층화없이 균일 한 페이스트에 있어야합니다 .
레벨링 테스트 : 실리콘을 수평 유리 판에 떨어 뜨려 30 초 이내에 매끄러운 점으로 자동 레벨링 .을 관찰하십시오.
물리적 성능 테스트
경도 테스트 : 경화 된 샘플의 경도를 측정하기 위해 해안 A 경도 테스터를 사용하면 편차가 ± 5도 이하 .이어야합니다.
인장 테스트 : 제품 표준을 준수하기 위해 덤벨 모양의 시편을 자르고, 파손시 테스트 인장 강도 및 신장을 테스트합니다. .
프로세스 모니터링
온라인 점도 감지 : 점도계를 사용하여 실시간으로 혼합하는 동안 실리콘 점도의 변화를 모니터링하여 혼합 .의 균일 성을 결정합니다.
적외선 분광법 분석 : 혼합 실리콘에서 적외선 스캐닝을 수행하여 경화제와베이스 접착제 사이의 화학적 결합이 완료되었는지 확인 .
vi . 일반적인 문제의 응급 치료
혼합 후에도 여전히 입자가 있습니다
원인 : 원료가 필터링되지 않거나 교반 시간이 충분하지 않습니다 .
치료 : 즉시 사용을 중지하고 교반 시간을 표준 값의 2 배로 2 배로 1 .로 연장합니다.
진공 gassing 후에도 여전히 거품이 있습니다
원인 : 공기를 포함하기위한 진공 또는 과도한 교반 속도가 충분하지 않습니다 .
처리 : 진공 펌프의 밀봉을 점검하고, 교반 속도를 800rpm 미만으로 줄이고, 다시 ..
경화 후 고르지 않은 경도
원인 : 교반의 죽은 모서리에있는 경화제 또는 잔류되지 않은 원자재의 고르지 않은 분포 .
처리 : 배치를 폐기하고 믹서 블레이드의 설계를 확인한 다음 저속 프리믹스 시간을 늘리십시오 .
요약
실크 스크린 실리콘의 고르지 않은 혼합을 피하기 위해, 표준화 된 공정, 정확한 장비 제어 및 엄격한 품질 검사를 통해 "원자 재료-프로세스 장비 수용-테스트"의 5-in-one 예방 및 제어 시스템을 확립해야합니다. .는 정밀한 장비 제어 및 엄격한 품질 검사를 통해 .를 통해 혼합 된 결함 속도를 크게 줄일 수 있습니다 (일반적으로 1%이하)}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}는 {9%이하)}}}}} (일반적으로 1%이하). 고정밀 애플리케이션 (예 : 의료 및 전자 포장)은 인간 개입의 위험을 더욱 줄이기 위해 자동 혼합 시스템을 도입하는 것이 좋습니다 .