재료 제형, 가공 기술, 구조 설계 및 사후 처리와 같은 여러 측면에서 실리콘을보다 탄력적이고 포괄적 인 최적화로 만들려면 다음은 구체적인 측정 및 원칙 분석입니다.
1. 재료 공식 최적화
가교 밀도를 조정하십시오
가교제의 양 감소 : 첨가 된 불카 나이저 (예 : 퍼 옥사이드, 백금 촉매)의 양을 적절하게 감소 시키면 가교 밀도를 감소 시켜서 더 많은 활동 공간이 분자 사슬 사이에 유지되도록하여 탄력성을 유지하여 . 그러나 . 그러나 {{4} ({.) ..
보다 균일 한 가교 네트워크를 형성하고 국소 응력 집중력을 줄이며 탄력성을 향상시킬 수있는 백금 벌차 화 시스템과 같은 활발한 vulcanizer를 선택하십시오. .
필러 시스템을 최적화하십시오
강화 필러 감소 : 흰색 카본 블랙과 같은 필러는 기계적 특성을 향상시킬 수 있지만 과도한 추가는 강성을 증가시키고 탄력성을 줄입니다 . 경도 요구 사항 (예 : 30phr보다 적은 수준 또는 동일한 연료 흰색 카본 블랙의 양을 제어하는 것이 좋습니다) .}.
구형 필러 사용 : 구형 필러 (예 : 나노-실리카)는 바늘 모양 또는 플레이크 필러보다 분자 체인의 움직임에 방해가 적므로 탄력성을 유지하는 데 도움이됩니다 .
엘라스토머 변형기 추가 : 예를 들어, 에틸렌-아크릴 레이트 고무와 실리콘 고무를 혼합하여 유연한 세그먼트를 도입하여 탄력성을 향상시킬 수 있습니다 .
저급성 실리콘 오일을 선택하십시오
저 분자량을 사용하여 저급성 실리콘 오일을 사용하여 염기성 중합체가 분자 사슬 사이의 마찰을 줄일 수 있으므로 스트레스를받은 후 재료가 회복되기 쉬워 .
2. 처리 제어
가황 프로세스 최적화
가황 온도 및 시간 조절 : 불충분 한 가황 밀도가 낮고 탄력성이 떨어집니다. 과도한 불카 화가 분자 사슬 파손을 유발할 수 있습니다 . 최적의 가황 조건은 실험적으로 결정되어야합니다 (예 : 백금 vulcanization 시스템은 일반적으로 120-150 정도에서 10-20} 정도에서 120-150}}}}}}
2 단계 vulcanization 사용 : 1 단계 vulcanization (고온 빠른 프로토 타이핑)과 2 단계 vulcanization (저온 장기 치료)이 내부 스트레스를 제거하고 탄력성을 향상시킬 수 있습니다 .
균일 성 혼합
현지 성능 차이를 피하기 위해 충전제, 불카 화상 및 기타 첨가제가 실리콘에 골고루 분산되어 있는지 . 내부 믹서 또는 오픈 믹서를 다중 혼합에 사용될 수 있으며 혼합 온도는 제어되어야합니다 (실리콘 오일의 휘발성을 유발하기 위해 과도한 온도 또는 교차 결합제의 조기 반응을 유발하지 않도록).}}}}}}
데 몰딩 및 후 처리
고효율 DEMOULDING AGENT를 사용하여 저항 저항을 줄이고 재료의 내부 응력 축적을 피하십시오 .
불칸 화 된 실리콘의 열처리 (예 : 2 시간 동안 150도에서 베이킹) 내부 응력을 추가로 방출하고 탄력성을 향상시킬 수 있습니다 .
III . 구조 설계 개선
제품 모양을 최적화하십시오
응력 집중점을 줄이기 위해 날카로운 모서리 또는 얇은 벽 구조를 피하기 위해 . 예를 들어, 둥근 모서리로 직각을 바꾸는 것은 강제 균일 성을 강제하고 개선 할 때 국소 변형을 줄일 수 있습니다 ..
전체 리바운드 탄력성을 유지하면서 재료 사용량을 줄임으로써 중공 구조 또는 허니컴 구조를 설계하여 .
버퍼 레이어를 추가하십시오
표면 또는 실리콘 제품 내부에 유연한 버퍼 층 (예 : 폼, 스프링)을 추가하면 충격 에너지의 일부를 흡수하고 실리콘 본체의 변형을 줄이고 반동력을 간접적으로 개선 할 수 있습니다. .
iv . 사후 처리 및 표면 변형
표면 코팅
실리콘 오일 또는 불소 코팅을 적용하면 표면 마찰 계수가 줄어들고, 강제에 노출 될 때 에너지 손실을 줄이며, 반동 효율을 향상시킬 수 있습니다 .
물리적 수정
조사 (전자 빔 조사)를 통해 실리콘 표면에 밀도가 높은 층을 형성함으로써, 내부 유연성을 유지하면서 표면 탄력성을 향상시킬 수있다 ..
5. 응용 프로그램 시나리오 적응
온도 제어
저온 환경 (예 : -40도)에서 실리콘을 사용하지 않으면 저온은 분자 체인의 움직임을 방해하고 탄력성을 크게 줄이고 저온 적용이 필요한 경우 냉기 실리콘 (예 : 페닐 실리콘 고무)을 선택할 수 있기 때문입니다.
중간 분리
실리콘이 오일, 산, 알칼리 및 기타 매체에 접촉 해야하는 경우, 화학적으로 내성 실리콘 (예 : 플루오로 실리콘 고무)을 선택해야하거나, 붓기 또는 분해로 인한 회복력 손실을 방지하기 위해 표면 코팅을 통해 배지를 분리해야합니다 .
6. 실험적 검증 및 반복
탄력성 테스트
리바운드 테스터 (예 : Shaw의 리바운드 테스터와 같은) 또는 떨어지는 볼 리바운드 테스터를 사용하여 실리콘의 리바운드 속도 (리바운드 높이 대 하락 높이의 비율) .을 정량적으로 테스트하십시오.
다른 공식 또는 프로세스에서 반등 속도를 비교하여 최상의 솔루션을 선택하십시오 .
장기 성능 평가
피로 테스트 (예 : 반복 압축 100, 000 시간)를 통한 실리콘의 탄력성 감쇠를 평가하여 장기 사용 . 자료가 안정적인 성능을 유지할 수 있도록하십시오.
예제 공식과 프로세스
높은 탄력성 실리콘 공식 :
베이스 폴리머 : 100phr 저가점 디메틸 실리콘 오일 (분자량 50, 000-100, 000)
필러 : 20phr 연료 실리카 (실란 커플 링 제로 처리 된 표면)
vulcanizer : 0.5phr 백금 촉매 (억제제 포함)
보조제 : 1phr 하이드 록시 실리콘 오일 (유동성 조정)
처리 기술 :
믹싱 : 10 분 동안 120도에서 내부 믹서에서 혼합하고 열린 믹서에서 3 회 삭제 .
vulcanization : 15 분 동안 150도 성형 된 vulcanization, 4 시간 동안 180도에서 2 단계 vulcanization 베이킹 .
치료 후 : 마찰 계수를 줄이기 위해 표면에 불소 코팅을 바르십시오 .
위의 측정을 통해 실리콘의 반등 속도는 60%로 증가 할 수 있습니다 ({1}}%(일반 실리콘은 일반적으로 40%-60%)이며, 이는 스포츠 장비, 자동차 충격 흡수 및 의료 카테터와 같은 리바운드 탄력성에 대한 높은 요구 사항을 가진 시나리오에 적합합니다...