안료 분산액체 실리콘 고무 (LSR)낮은 점도 및 경화 공정에 대한 민감성과 같은 재료의 고유 한 특성으로 인해 어려울 수 있습니다. 분산이 좋지 않으면 제품 품질, 외관 및 성능이 불일치 할 수 있습니다. 아래는 LSR의 안료 분산과 관련된 몇 가지 일반적인 문제와 잠재적 원인입니다.
1. 색상 줄무늬 또는 소용돌이
문제:안료의 고르지 않은 분포는 완제품에서 체격 또는 소용돌이로 이어진다.
원인 :
안료 페이스트와 LSR 성분의 혼합이 부적절합니다.
안료 페이스트는 실리콘 매트릭스와의 호환성이 좋지 않습니다.
분산에 저항하는 더 큰 입자 크기를 가진 안료의 사용.
혼합 프로세스 중에 시간이 충분하지 않거나 혼합 속도.
2. 응집 또는 덩어리
문제:안료 입자는 덩어리를 형성하여 색상과 표면 결함이 고르지 않습니다.
원인 :
페이스트 준비 중에 안정화되지 않은 안정화 페이스트 또는 부적절한 분산.
표면 에너지가 높은 안료를 사용하여 입자 인력을 유발합니다.
혼합 중에 덩어리를 분해하기 위해 불충분 한 전단력.
실리콘 - 호환 캐리어에 분산되지 않은 안료 -.
3. 치료 억제
문제:부적절하게 분산 된 안료는 경화 과정을 방해하여 불완전한 경화 또는 끈적 끈적한 표면을 유발합니다.
원인 :
안료 페이스트에는 백금 - 촉매 경화 시스템을 억제하는 오염 물질 (예 : 특정 금속 또는 첨가제)이 포함되어 있습니다.
LSR 촉매와 부정적으로 반응하는 양립 할 수없는 안료 담체.
불량 분산은 재료에서 경화제의 고르지 않은 분포로 이어진다.
4. 배치 사이의 색상 불일치
문제:동일한 제품의 배치 사이의 색상 강도 또는 그늘의 변화.
원인 :
일관되지 않은 안료 페이스트 품질 또는 농도.
혼합 시간과 속도의 고르지 않은 혼합 절차 또는 변형.
안료 입자 크기 또는 분산 품질의 차이.
5. 완제품의 표면 결함
문제:안료 - 스펙, 거친 패치 또는 고르지 않은 질감과 같은 관련 결함이 제품 표면에 나타납니다.
원인 :
성형 동안 표면으로 이동하는 안료 덩어리 또는 untispersed 입자.
내열성이 좋지 않은 안료를 사용하여 경화 중에 분해가 발생합니다.
실리콘 매트릭스와 안료 페이스트의 호환성이 부적절합니다.
6. 기계적 특성 감소
문제:제대로 분산되지 않은 안료는 경화 실리콘의 기계적 특성에 부정적인 영향을 미칩니다.
원인 :
응집 된 안료는 스트레스 농축기로서 작용하여 인장 강도 및 신장을 감소시킨다.
안료 페이스트 LSR 매트릭스와 비 호환성은 전체 재료 구조를 약화시킵니다.
7. 색상 출혈 또는 마이그레이션
문제:안료는 시간이 지남에 따라 경화 된 실리콘에서 침출되어 인접한 재료의 페이딩 또는 오염이 발생합니다.
원인 :
실리콘 매트릭스에서 화학적으로 결합되거나 안정화되지 않은 안료의 사용.
안료 페이스트 제제에는 적절한 실리콘 - 호환 캐리어 또는 바인더가 없습니다.
실리콘의 색상을 유지하는 능력을 넘어 과도한 안료 로딩.
LSR의 안료 분산 문제를 해결하는 방법
높은 - 품질, pre - 분산 안료 페이스트를 사용하십시오.
안료 페이스트가 실리콘 - 호환 캐리어로 LSR에 대해 구체적으로 제형화되어 있는지 확인하십시오.
잘 - 분산 안료가있는 안료 페이스트를 선택하십시오.
믹싱 기술 최적화 :
높은 - 전단 혼합 장비를 사용하여 LSR에서 안료 페이스트의 분산을 보장하십시오.
적절한 믹싱 시간을 허용하고 일관된 믹싱 속도를 보장하십시오.
제어 안료 로딩 :
색소 농도에 대한 제조업체 권장 사항을 따르면 덩어리 또는 경화 억제를 유발할 수있는 과도한 하중을 피하십시오.
경화 시스템과의 호환성 보장 :
안료 페이스트에 특히 백금 - 촉매 시스템에 대해 경화를 억제하는 오염 물질이 포함되어 있지 않은지 확인하십시오.
품질 점검 수행 :
분산 문제를 일찍 잡아서 균일 한 색상, 적절한 경화 및 기계적 특성에 대해 각 배치를 테스트하십시오.
안료 페이스트를 올바르게 보관하십시오.
오염이나 분해를 방지하기 위해 깨끗하고 건조한 환경에 안료 페이스트를 저장하십시오.
이러한 문제를 해결하고 모범 사례를 따르면 제조업체는 LSR 제품에서 일관되고 높은 - 품질 색상을 달성 할 수 있습니다.