스크린을 인쇄 할 때 기포의 이유는 무엇입니까?

스크린을 인쇄 할 때 기포의 이유는 무엇입니까?
스크린 인쇄 고 글로스 실리콘 덮개에 대한 기포의 근본 원인은 주로 실리콘 잉크 특성, 작동 공정, 환경 조건 및 기질 상태와 같은 요인과 관련이 있습니다.
실리콘 잉크 특성
공식 및 성분 : 고광택 실리콘 덮개의 공식에서 각 성분의 비율이 불합리한 경우 기포가 생성 될 수 있습니다. 예를 들어, 경화제의 비율이 너무 높으면, 실리콘의 경화 속도가 가속화되고, 경화 과정에서 생성 된 화학 반응이 너무 강해지고, 기포를 형성하기 위해 가스를 제 시간에 배출 할 수 없습니다. 또한, 실리콘에서 일부 첨가제의 호환성은 좋지 않으며, 혼합 또는 경화 중에 가스가 방출 될 수있다.
점도 문제 : 실리콘 잉크의 점도가 너무 높으면 유동성이 악화됩니다. 스크린 인쇄 과정에서 공기가 실리콘에서 빠져 나가기가 어렵고 잉크 내부에 싸서 기포를 형성하기가 쉽습니다. 또한, 고소도 실리콘 잉크는 교반 할 때 공기를 포함 할 가능성이 더 높습니다. 반대로, 점도가 너무 낮 으면 인쇄 후 실리콘이 흐를 수있어 표면이 고르지 않아 기포가 발생할 수 있습니다.
작동 과정
부적절한 교반 방법 : 실리콘을 혼합 할 때 교반 속도가 너무 빠르면 실리콘에 많은 양의 공기가 관여됩니다. 일정 기간 동안지지해야하더라도 이러한 거품을 완전히 제거하기가 어렵습니다. 또한, 불균일 한 교반은 실리콘의 일관되지 않은 국소 조성 비를 초래하여 경화 효과에 영향을 미치고 기포 생성 가능성을 증가시킵니다.
인쇄 속도 및 압력 : 스크린 인쇄시 속도가 너무 빠르며 실리콘 잉크가 화면을 빠르게 통과합니다. 공기는 배출 할 시간이 없으며 잉크에 싸서 기포를 형성합니다. 인쇄 압력이 너무 높으면 스크린과 기판 사이에 실리콘 잉크가 압착되고 공기가 잉크로 강제됩니다. 반대로, 너무 적은 압력으로 인해 잉크 전달이 충분하지 않아 간격이 형성 될 수 있으며, 후속 건조 과정에서 공기가 들어가 기포를 형성 할 수 있습니다.
다중 인쇄 연결 문제 : 고글로스 커버 실리콘이 여러 번 인쇄되는 경우 각 인쇄 사이의 간격 시간이 적절하지 않으며, 실리콘의 이전 층은 다음 인쇄 전에 완전히 건조되고 경화되지 않으므로 내부 공기가 배출되고 기포를 생성 할 수 있습니다. 또는 이전 층의 표면은 고르지 않으며, 이후 인쇄에서 기포도 생성됩니다.