100% 폴리 에스테르 재료에서 스크린 인쇄 실리콘을 인쇄 할 때 다음과 같은 문제에 주목해야합니다.
1. 재료 및 장비 준비
폴리 에스테르 재료 전처리 :
폴리 에스테르 물질의 표면에 깨끗하고 그리스 및 먼지와 같은 오염 물질이 없도록하십시오.
혈장 처리 또는 알코올 닦기와 같은 방법을 사용하여 물질 표면의 거칠기를 증가시키고 접착력을 향상시킵니다.
스크린 선택 :
인쇄 패턴의 정확도와 요구 사항에 따라 일반적으로 80-120 메쉬 사이에서 권장되는 적절한 화면 메쉬를 선택하십시오.
스크린 감광성 접착제의 두께는 일반적으로 0. 1mm -0. 3mm 사이에서 올바르게 제어해야합니다.
잉크 및 희석제 :
폴리 에스테르 재료에 적합한 실리콘 스크린 인쇄 잉크를 사용하여 잉크가 폴리 에스테르 재료와 우수한 호환성과 접착력을 갖도록하십시오.
희석제의 추가 비는 잉크의 점도 및 인쇄 요구 사항에 따라 조정되어야합니다. 일반적으로, 두꺼운 선과 두꺼운 인쇄의 경우, 엠보싱 된 실리콘 및 희석제의 첨가 비율은 1 : 1.3 일 수 있습니다. 얇은 선과 얇은 인쇄의 경우, 액체 실리콘 및 희석제의 첨가 비는 1 : 0. 9 일 수 있습니다.
2. 인쇄 공정 제어
잉크 준비 :
컬러 페이스트 또는 금 및 은색 가루를 첨가 할 때는 균등하게 저어 폐기물을 피하십시오.
엠보싱 된 실리콘의 수평을 높이고 액체 실리콘이 스크린 인쇄에 응집되고 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 희석제 또는 조정 된 섬유 실리콘을 5-10 분마다 스크린에 첨가해야합니다.
인쇄 작업 :
스크레이퍼 압력은 폴리 에스테르 재료의 경도 및 인쇄 요구 사항에 따라 동적으로 조정해야합니다.
차단을 피하기 위해 인쇄 과정에서 화면을 깨끗하게 유지해야합니다.
치료 처리 :
인쇄 후 6-10 분 내에 자연스럽게 건조 된 다음 30 분 후에 재료를 수집 할 수 있습니다.
경화 온도와 시간은 실리콘 잉크의 경화 요구 사항에 따라 설정해야합니다. 일반 온도는 120-160 정도 사이이며 시간은 10-30 분일 수 있습니다.
3. 문제 예방 및 치료
버블 문제 :
교반 과정에서 생성 된 기포는 8-10 분 동안 진공 기계에 넣어 제거 할 수 있습니다.
진공 청소기가 불가능한 경우 희석제를 사용하여 스크린 인쇄 실리콘을 희석하여 기포 제거 속도를 높이십시오.
견해 문제 :
경화제가 슬러리를 완전히 치료하기에 충분한 양으로 추가되어 있는지 확인하십시오.
방수 된 부드러운 직물 또는 직물의 경우 둥근 코너 프라이머 실리머 실리콘 또는 실리콘 접착제 프라이머를 사용하여 견해를 향상시킬 수 있습니다.
파워 문제 숨기기 :
실리콘의 숨어있는 힘으로 충분하지 않으면 추가 된 컬러 페이스트의 양을 적절하게 늘릴 수 있습니다.
어두운 직물에서 패턴을 인쇄 할 때는 먼저 흰색 프라이머를 사용한 다음 스크랩 및 인쇄하는 것이 좋습니다.