실크스크린 인쇄 과정에서 기포 확산을 방지하기 위해 다음과 같은 측면을 고려할 수 있습니다.
1. 기포 방지
실리콘 공식을 최적화하십시오:
기포 발생이 적은 실리콘 소재를 선택하거나, 실리콘에 소포제를 적당량 첨가하여 기포 발생을 줄여주세요.
과도한 두께나 얇음으로 인한 기포 문제를 방지하려면 실리콘의 유동성이 적당한지 확인하십시오.
인쇄 환경 제어:
먼지나 불순물이 실리콘에 섞이지 않도록 프린팅 환경을 깨끗하게 유지하세요.
기포 발생을 줄이기 위해 인쇄 환경의 온도와 습도를 적절한 범위 내로 제어하십시오.
올바른 작동:
프린팅하기 전에 실리콘을 완전히 휘젓고 일정 시간 동안 방치하여 기포를 제거했는지 확인하십시오.
적절한 인쇄 도구와 스크레이퍼를 사용하여 실리콘이 기판에 균일하고 부드럽게 도포될 수 있도록 하십시오.
기포가 실리콘에 눌려지는 것을 방지하려면 인쇄 과정에서 과도한 압력을 가하지 마십시오.
2. 버블 제어
시기적절한 탐지 및 치료:
인쇄 과정에서 정기적으로 실리콘 코팅을 확인하여 기포를 적시에 감지하고 처리하십시오.
이미 발생한 작은 기포의 경우 스퀴지나 바늘 등의 도구를 이용하여 가볍게 구멍을 내서 기포 안의 가스를 빼내시면 됩니다.
인쇄 매개변수 조정:
실리콘의 특성과 기판의 요구 사항에 따라 인쇄 속도, 압력, 스퀴지 각도와 같은 매개변수를 조정하여 기포의 생성과 확산을 줄입니다.
보조 도구 사용:
인쇄 과정에서 진공 펌프 또는 흡입 장치와 같은 도구를 사용하여 실리콘에서 기포를 추출하여 기포 확산을 줄일 수 있습니다.
3. 후속 처리 및 검사
경화 처리:
실리콘 인쇄가 완료된 후 적절한 경화 처리를 수행하여 실리콘이 완전히 경화되고 잔류 기포를 줄일 수 있도록 합니다.
품질 검사:
인쇄된 제품의 품질 검사를 통해 제품 표면이 평평하고 기포 등의 결함이 없는지 확인합니다.
결함이 있는 제품 처리:
기포 등 품질 문제가 있는 제품의 경우 결함이 있는 제품이 시장에 출시되는 것을 방지하기 위해 적시에 재작업하거나 폐기해야 합니다.
요약하자면, 실크스크린 실리콘 인쇄 과정에서 기포 확산을 방지하려면 기포 방지, 기포 제어, 후속 가공 및 검사와 같은 여러 측면이 필요합니다. 이러한 방법을 종합적으로 적용함으로써 기포의 발생 및 확산율을 현저히 감소시킬 수 있으며, 인쇄 품질 및 제품 적격성 비율을 향상시킬 수 있습니다.