1.-인쇄 전 준비 작업
적절한 인쇄 전 준비는{0}}주로 직물 검사, 스크린 플레이트 준비 및 도구 디버깅을 포함하여 안정적인 실리콘 잉크 인쇄 품질의 기초입니다.
1.1 원단 검사 및 전-처리
먼저 대상 원단의 종류, 신축성, 표면 청결도를 확인합니다. 폴리에스테르, 스판덱스 혼방, 나일론과 같은 일반적인 신축성 직물은 실리콘 잉크 인쇄에 적합한 반면, 기름 얼룩, 먼지 또는 사이징제가 과도한 직물은 잉크 접착력에 심각한 영향을 미칩니다. 사전{2}}세탁이나 송풍을 통해 원단 표면의 기름기와 불순물을 제거하는 것이 필요합니다. 나일론 및 낮은-표면-에너지 직물의 경우 접착력을 강화하고 후속 박리를 방지하기 위해 특수 실리콘 프라이머가 필요합니다.
1.2 스크린 플레이트 선택 및 청소
인쇄 패턴 요구 사항에 따라 적합한 스크린 메시를 선택합니다. 두꺼운-레이어 3D 엠보싱 패턴 및 미끄럼 방지 인쇄의 경우 80~120메시-; 기존 평면 컬러 인쇄의 경우 120-160 메시; 미세한 선, 작은 로고 및 고화질 패턴을 위한 180~200 메시. 스크린 플레이트를 철저하게 청소하여 남아 있는 오래된 잉크, 먼지, 막힌 메쉬를 제거하여 잉크 침투를 원활하게 하고 패턴 가장자리를 선명하게 합니다.
1.3 장비 디버깅
안정적인 플랫폼 수준, 일관된 스크레이퍼 압력 및 균일한 인쇄 속도를 보장하기 위해 수동 스크린 인쇄 테이블 또는 자동 인쇄 기계를 디버그합니다. 장비 고장으로 인한 공정 중단을 방지하기 위해 잉크 혼합 블레이드, 전자 저울, 경화 장비(열 프레스 기계 또는 터널 오븐)를 포함한 전문 도구를 준비하십시오.
2. 전문 실리콘 잉크 혼합 공정
실리콘 잉크는 2성분 또는 다성분-기능성 소재입니다. 혼합 비율, 희석제 투입량, 교반 균일성은 인쇄된 필름의 탄력성, 경화 효과 및 내구성을 직접적으로 결정합니다.
2.1 비율 구성
기존 백금{0}}경화 실리콘 잉크의 경우 주 잉크와 경화제의 표준 혼합 비율은 중량 기준으로 100:2입니다. 정확한 계량을 위해 비율을 엄격히 따르십시오. 경화제가 너무 많으면 잉크 필름이 노랗게 변하고 경화되며, 경화제가 부족하면 경화가 불완전해지고 표면이 끈적해집니다. 미끄럼 방지 실리콘 잉크 및 불투명도가 높은-컬러 잉크와 같은 특수 기능성 잉크의 경우 제조업체의 공식 비율 요구 사항에 따라 구성하세요.
2.2 희석 및 교반
인쇄 요구에 따라 소량의 특수 실리콘 희석제를 첨가하십시오. 최대 희석 비율은 10%를 초과하지 않습니다. 과도하게 희석하면 잉크의 늘어짐 저항성과 세탁 견뢰도가 감소합니다. 잉크에 입자가 없고 색상이 균일하며 적당한 유동성이 생길 때까지 혼합된 잉크를 시계 방향으로 3~5분 동안 고르게 저어줍니다. 다량의 기포가 잉크에 혼합되어 인쇄된 패턴 표면에 핀홀이 발생하는 것을 방지하려면 빠르게 저어주지 마십시오.
2.3 스탠딩 소포
자연적인 거품 제거를 위해 교반된 잉크를 5~10분 동안 그대로 두십시오. 고정밀-인쇄 요구 사항의 경우 진공 소포를 사용하여 내부 기포를 완전히 제거하고 매끄럽고 평평한 인쇄 필름 표면을 보장할 수 있습니다.
3. 정식 스크린 인쇄 작업
표준화된 인쇄 작업으로 일정한 패턴 두께, 선명한 가장자리, 균일한 잉크 층을 보장하여 잉크 누출, 인쇄 누락, 색상 불균일 등의 인쇄 결함을 방지합니다.
3.1 테스트 인쇄
배치 생산 전에 동일한 배치의 직물에 테스트 인쇄를 수행하십시오. 테스트 효과에 따라 스크레이퍼 압력, 인쇄 속도 및 잉크 사용량을 조정하십시오. 패턴이 완전하고, 잉크 층이 균일하며, 프로세스 매개변수를 안정화하기 위해 잉크가 번지거나 누락되지 않았는지 확인합니다.
3.2 정식 배치 인쇄
직물 주름과 오프셋을 방지하려면 인쇄 플랫폼에 직물을 평평하게 고정하십시오. 스크레이퍼를 일정한 각도로 잡고 안정적인 압력을 가하여 잉크 긁기 및 인쇄 과정을 완료합니다. 두꺼운 층이나 높은 채도가 필요한 패턴의 경우 일회-두꺼운 인쇄 대신 다중-얇은 인쇄를 채택하여 잉크 축적, 가장자리 블루밍 및 불완전한 내부 경화를 효과적으로 방지할 수 있습니다.
여러 색상 패턴의 레이어 인쇄의 경우 색상 혼합 및 패턴 흐려짐을 방지하기 위해 다음 인쇄 전에 이전 잉크 레이어의 표면이 완전히 건조될 때까지 기다립니다.
4. 경화 및 건조공정(핵심단계)
경화는 실리콘 잉크 인쇄 공정에서 가장 중요한 단계입니다. 완전한 가교 및 경화 후에만 잉크 필름이 초고탄성-, 내세탁성 및 접착력을 얻을 수 있습니다. 경화되지 않거나 불충분한 경화는 인쇄 품질 문제의 주요 원인입니다.
4.1 표면 건조
프린팅 후 직물을 통풍이 잘 되는 환경에 3~5분 동안 자연 플래시 건조하여 희석제를 휘발시키고 표면 수분을 제거하여 고온-경화 중에 기포가 발생하는 것을 방지합니다.
4.2 고온-경화
다양한 장비 및 잉크 유형에 따라 분할 경화를 채택합니다. 백금-경화 실리콘 잉크의 표준 경화 매개변수는 3~5분 동안 110~130도입니다. 두꺼운 3D 프린팅 레이어의 경우 내부 잉크 레이어가 완전히 경화되도록 경화 시간을 적절하게 연장하세요. 열압착 경화의 경우 온도를 120도, 압력을 3~5kg으로 설정하고 유지 시간은 60~90초로 설정합니다.
두 가지 극단적인 상황을 피하는 것이 필요합니다. 경화가 충분하지 않으면 표면이 끈적거리고 쉽게 벗겨지며 세탁 저항성이 떨어집니다. 과도하게-경화하면 실리콘 잉크 필름이 굳어지고 탄력이 없어지며 늘어나는 동안 균열이 발생합니다.
5. 사후-인쇄 검사 및 마감
경화 및 냉각 후 인쇄된 제품에 대한 포괄적인 품질 검사를 수행하여 완제품이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
5.1 외관검사
패턴이 완성되었는지, 색상이 균일한지, 가장자리가 선명한지, 기포, 핀홀, 잉크 반점, 블루밍 등의 결함이 없는지 확인하세요.
5.2 성능 테스트
기본적인 신축성 테스트, 접착성 테스트, 손촉감 검사를 실시합니다. 패턴 균열이 없는지 확인하기 위해 천을 반복적으로 늘립니다. 잉크가 떨어지지 않도록 접착 테이프를 사용하여 표면 접착력을 테스트합니다. 인쇄된 부분을 만져보면 뻣뻣함 없이 부드러운 손 느낌을 확인할 수 있습니다.
5.3 마무리 및 포장
부적격 제품을 제거하고, 여분의 잉크 가장자리를 다듬고, 정식 포장 전에 자연 냉각을 위해 건조하고 통풍이 잘되는 환경에 적격 완제품을 놓아 뜨거운 포장으로 인한 표면 접착 및 패턴 손상을 효과적으로 방지합니다.
6. 일반적인 프로세스 결함 및 솔루션
실제 생산에서는 표준화된 공정 조정을 통해 가장 일반적인 실리콘 잉크 인쇄 문제를 효율적으로 해결할 수 있습니다.
스트레칭 후 패턴 균열: 잉크의 탄력이 부족하거나 희석이 과다합니다. 희석제의 투입량을 줄이고 혼합비율을 엄격하게 조절하여 완전한 경화를 확인합니다.
잉크가 벗겨지고 접착력이 약함: 원단 표면의 오일 오염 또는 프라이머 처리가 되어있지 않습니다. 원단 사전세탁을-강화하고, 나일론 및 화학섬유 원단에는 특수 프라이머를 사용하세요.
경화 후 표면 끈적임: 경화온도가 부족하거나 경화시간이 짧습니다. 경화 온도를 적절하게 높이고 가열 시간을 연장하십시오.
패턴이 흐려지고 잉크가 번짐: 스크레이퍼 압력이 너무 높거나 잉크가 너무 묽습니다. 인쇄 압력을 조정하고 잉크 점도를 적절하게 높이십시오.
결론
실리콘 잉크 인쇄 공정은 사전 준비, 잉크 혼합, 인쇄, 경화 및 사후 검사를 포함하는 체계적인 프로젝트입니다.- 각 단계에는 엄격하게 표준화된 요구 사항이 있습니다. 실리콘 잉크의 뛰어난 성능은 단순히 고품질의 잉크 재료에만 의존해서는 발휘될 수 없습니다. 표준화된 공정 운영은 안정적인 인쇄 품질의 핵심입니다. 이 문서에 나와 있는-단계별- 공정 사양을 따르면 인쇄 제조업체는 불량률을 효과적으로 줄이고 인쇄 패턴이 뛰어난 탄력성, 부드러운 촉감 및 장기 내구성을 갖도록 보장하며 시장 표준을 충족하는 고품질-신축성 직물 인쇄 제품을 생산할 수 있습니다.