실리콘 스크린 인쇄의 내구성에 영향을 미치지 않고 반사 가루를 첨가하는 방법은 무엇입니까?

실리콘 스크린 인쇄의 내구성에 영향을 미치지 않고 반사 가루를 첨가하는 방법은 무엇입니까?
반사 분말을 첨가 한 후 실리콘 스크린 인쇄의 내구성에 영향을 미치지 않기 위해, 재료 선택, 첨가 비율 제어, 분산 공정 및 후 처리와 같은 여러 측면에서 측정 값을 얻을 수 있습니다. 다음은 자세한 소개입니다.
재료 선택
반사 분말 선택
화학적 안정성 : 안정적인 화학적 특성과 우수한 날씨 저항으로 반사 분말을 선택하여 다른 환경 조건 (예 : 고온, 습도, 자외선 방사선 등)에서 화학적으로 반응하거나 분해되지 않도록하여 반사 분말 자체의 변화로 인한 실리콘 스크린 인쇄의 내구성. 예를 들어, 특수한 표면 처리 및 우수한 항산화 및 항-구트라오 레트 특성을 갖춘 반사 분말을 선택하십시오.
입자 특성 : 균일 한 입자 크기와 일반 모양의 반사 분말을 선택하십시오. 균일 한 입자 크기는 실리콘으로 골고루 분산시키는 데 도움이되며, 구형과 같은 규칙적인 모양 (예 : 구형)은 입자 사이의 응집 및 응력 농도를 감소시켜 실리콘 스크린 인쇄 구조의 손상 위험을 줄일 수 있습니다.
실리콘과의 호환성 : 반사 분말이 실리콘과의 호환성이 우수하고 계층화, 상 분리 또는 화학 반응과 같은 문제가 없을 것입니다. 소규모 테스트를 통해 혼합 재료가 일정 기간 동안 안정적으로 유지되는지 여부와 경화 후 성능이 요구 사항을 충족하는지 여부를 관찰 할 수 있습니다.
실리콘 선택
고성능 실리콘 : 스크린 인쇄 재료로 품질과 내구성이 뛰어난 실리콘을 선택하십시오. 유연성, 내마모성, 노화 저항성 및 화학적 부식 저항성이 우수한 실리콘은 외부 환경의 영향과 사용 중 다양한 응력을보다 잘 견딜 수있어 반사 분말을 추가 한 후 스크린 인쇄를위한 견고한 기초를 제공합니다.
일치 : 실리콘 경화 모드, 경도, 점도 및 기타 특성의 반사 분말과 일치하는 것을 고려하십시오. 예를 들어, 빠른 경화가 필요한 공정의 경우 해당 경화 속도를 갖는 실리콘을 선택해야하며 반사 분말의 첨가가 경화 성능에 영향을 미치지 않도록해야합니다.
추가 비율을 제어하십시오
비율 최적화 : 실험을 통해 실리콘에서 반사 분말의 최적 첨가 비율을 결정하십시오. 너무 많은 첨가는 유연성 감소, 경도 증가 등과 같은 실리콘의 물리적 특성을 크게 변화시켜 내구성에 영향을 미칩니다. 너무 적은 첨가는 예상 반사 효과를 달성하지 못할 수 있습니다. 일반적으로, 첨가 된 반사 분말의 양은 실리콘 중량의 10%와 30% 사이에서 제어되어야하지만, 실제 요구와 실험 결과에 따라 특정 비율을 조정해야합니다.
점진적 첨가 테스트 : 최종 비율을 결정하기 전에 반사 분말을 점차적으로 추가하여 테스트합니다. 매번 일정량의 반사 분말을 추가하고 반사 요구 사항을 충족하고 내구성에 대한 영향을 최소화 할 수있는 비율이 발견 될 때까지 외관, 유연성, 접착력, 내마모성 등을 포함하여 실리콘 스크린 인쇄의 성능 변화를 관찰하십시오. .
균일 한 분산을 보장하십시오
적절한 분산 장비 : 고속 분산기, 행성 믹서 등과 같은 전문 혼합 장비를 사용하여 반사 분말이 실리콘에 골고루 분산 될 수 있도록하십시오. 이 장치는 강한 전단 및 교반 힘을 생성하여 반사 분말 입자를 완전히 분리하고 실리콘 시스템에 골고루 분포 할 수 있습니다.
분산 공정 최적화 : 교반 속도, 시간 및 온도와 같은 제어 프로세스 매개 변수. 처음에는 처음에 더 낮은 속도로 저어 초기에 반사 분말을 분산시킨 다음 점차적으로 전체 교반을 위해 속도를 높이십시오. 교반 시간은 균일 한 분산을 보장하기에 충분히 길지만 실리콘의 성능에 영향을 미치지 않기에는 오래 걸리지 않아야합니다. 교반 온도를 올바르게 증가 시키면 실리콘의 점도가 감소 할 수 있으며, 이는 반사 분말의 분산에 도움이되지만 실리콘의 조기 경화 또는 성능 손상을 피하기 위해 온도 범위를 제어해야합니다.
분산제 추가 : 혼합 공정 중에 적절한 양의 분산제를 추가하여 반사 분말 입자 사이의 표면 장력을 줄이고, 입자 응집을 방지하며, 분산 효과를 향상시킵니다. 실리콘 및 반사 분말과 호환되는 분산제를 선택하고 제품 지침에 따라 첨가물을 제어하십시오.
프로세스 및 후 처리
인쇄 공정 제어 : 실리콘 스크린 인쇄 과정에서 인쇄 압력, 속도 및 스크린 매개 변수를 제어하여 스크린 인쇄층의 두께가 균일하고 패턴이 깨끗합니다. 고르지 않은 스크린 인쇄층은 국소 응력 집중을 유발하고 내구성을 줄일 수 있습니다. 동시에, 인쇄 환경의 청결과 건조성에주의를 기울여 불순물이 스크린 인쇄 품질에 영향을 미치는 것을 피하십시오.
경화 프로세스 최적화 : 적절한 경화 방법 및 조건을 선택하여 실리콘이 완전히 경화되어 있는지 확인하십시오. 실리콘의 다른 유형은 온도, 시간 및 경화제의 양과 같은 경화 요구 사항이 다릅니다. 스크린 인쇄 층에 물리적 특성이 우수하고 화학적 안정성을 갖도록하기 위해 경화 작업을위한 실리콘 공급 업체의 권장 사항을 엄격하게 따르십시오.
후 처리 : 열처리, 자외선 조사 등과 같은 경화 실리콘 스크린 인쇄 제품의 적절한 사후 처리는 내구성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 열처리는 내부 스트레스를 제거하고 실리콘의 가교 구조를 향상시킬 수 있습니다. 자외선 조사는 스크린 인쇄층의 자외선 내성을 향상시킬 수 있습니다.
품질 검사 및 모니터링
정기 검사 : 생산 공정에서 반사 특성, 물리적 특성 (유연성, 경도, 접착 등) 및 화학적 특성 (예 : 노화 저항, 화학적 부식 저항 등)을 포함한 실리콘 스크린 인쇄 제품의 정기적 인 품질 검사. ) 점검. 안정적인 제품 품질을 보장하기 위해 문제를 식별하고 프로세스 매개 변수 또는 재료 비율을 조정하십시오.